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资深机械工程师怎么看中国机械大环境?



很多机械的学生在其工作后都转向了电子设计方面,即比较偏电,听一些前辈说中国机械的大环境不行,转行的比较多。想请教比较资深的机械工程师,能不能分析一下这个问题。

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面对这个问题,觉得很惶恐,但是不得不答,问题虽然大,但是道理不说不明,大家都贡献自己的想法,道理才能被说清楚。



中国制造业“大而不强”,但是停在这四个字上,是不够的。怎么样才能强,窃以为要深入分析到问题根源所在,要有科学方法,可执行的计划,可考核的结果,以及积累。



这里列出几个对中国制造业的常见印象,跟大家一起试着深入一下。



1.中国制造业质量不好。

如果我反问,“凭什么说中国制造业不好?”我觉得中外工程师,大部分人很难一下子说清楚。在老外眼里,这个问题就成了一个预设立场,好比屌丝一出场,不管你做什么,都是屌丝。对中国制造业自己,又像一个人,浑身都痒,却不知道该挠哪儿好。



下面是个人对“哪里在痒”的看法。



第一痒:标准差。



标准里面,一部分是西方标准的翻译,这部分尚可



还有相当部分,基于西方标准的修改,这部分属于因私废公,大部分跟西方标准一样,只是更改细微尺寸,制定者是得到了“非抄袭”的名誉,但导致不能注明等同对象,或者不能等同代用,给使用者带来很多不必要额外工作。要知道,作为工厂的工程师,中国的工程师已经很悲催,不仅要了解公制,还有英制,美制,自己的标准好歹好用点,把标准做成这样,有时候真有种羞于直视的感觉。



更有甚者,编写者都还没有读懂标准,抄袭ASME或者别的标准,到最后注明“本标准参照ASMEXXX而定,如果有不明,请以ASMEXXX为准”。自己都不尊重你自己,怎么让别人信服GB?



标准差,还体现在,质量要求低,标准中的质量要求,其实是一个调控工具,你提高要求,增加考核项,那个相关产品整个行业的水平门槛,就会上升。你要求低,执行再松,那整体质量就失控了。工业制造初期,底子薄弱,标准要求低,情有可原,否则大部分产品无法出厂。但是现在已经过去了几十年,中国的硬件设备,世界一流,有相当的制造经验,完全具备了提升质量等级的条件,如果还是沿袭过去的草创标准,那未免有点不作为,不进取。



我不想讲相声,但是这个跟体制可能还是有点关系,GB直接以政府的一个部门来制定发布。随之而来会有些问题,谁来保证标准的质量?谁来保证市场的接受性?谁来推动标准的更新,标准更新的动力来自哪里?如果标准发布者总是搞官僚主义,旱涝保收,难怪标准差,而且一直差。



第二痒,自身质量控制不严



标准不可能规定制造业的方方面面,厂内的NCR(Non-conformance report),随时可能有,那么,厂内怎么处理?全报废,不可能,成本高,也不科学。全回用,也不可能,产品没法用。什么情况需要报告,什么情况可以回用。什么情况必须报废,必须要用相应的规范来厂内控制,我所看到的,中国的工厂,很多原则性不强,浑浑噩噩在处理,纯经验性拍脑袋在处理,其质量肯定是很不稳定的。



还有对供应商的认证流程,这是保证外协产品质量的决定性环节。对于下级供应商的认证,应该有一个很严肃的流程,专们的团队负责,我所见到的,很多工厂,都只是人范范得去走走看看,有多强的考核力,这是一个问题。



人员素质是一方面原因,搞制造业,还是要假设人性本恶,以制度来保障才是百年之道。



2.中国制造业成本不一定低



有一种观念,中国制造业,随便弄都比西方低。其实,还真不是。



如果说到原材料,中国铸造件和锻造件,都不见得比西方低。举一个例子,欧洲的不锈钢管,DDP到中国港口以后,也不明显贵于中国大陆。



中国低的地方,是人工,和设备的工时成本低。



所以综合到制造业上,一般来说,中国便宜的地方,是占用较多人工和加工工时的设备。大型铸造件一类的设备, 中国一不小心,就接近于西欧费用。



有一不小心低,就有一不小心高,这高是怎么高出来的呢,设备便宜,但是你的工时,是受你的工艺来决定的,工艺水平不行,工时比欧洲高很多,也是时有发生的。譬如,你工时费用只是欧洲一半,但是你工时数是欧洲三倍,加工费用就是欧洲1.5倍了。



这样的例子,很让我头疼,面对这样的情况,我常常有想法,请供应商的工艺工程师一起,把工艺过一次,为什么工时耗费这么多,但是联想这样牵涉很多,而且越俎代庖,不是长久之计,也就放弃了。这还是需要大家有一种精益求精的意识。



成本是一个系统,包括可精确计算的原材料成本,工时成本等,以及几类只能分摊成本等,这里就不展开了。其中每一环都很重要,工艺作为不容易引起注意的一环,其实影响很深远,落后的工艺,可能推高制造业成本,降低竞争力。



谈了质量和成本,再多说一点,质量和费用的关系是什么,没有什么是天生质量好的,你说德国人做什么都莫名其妙质量好?恐怕德国人不是原因,在这些质量的背后,都是由各种额外的成本在保证,各种第三方检验,各种证书保证,各种共检点...这些也都是费用在作为基础。所以我觉得我们谈费用跟竞争力,不要单纯的谈费用,而要谈,在保证高质量前提下的低费用,这才是水平,这才是竞争力。这句话说来简单,做到难,这也是为什么我们平时看到的,大部分所谓“性价比”高的,都是垃圾。这就是因为大部分人其实没有搞清楚这里面的道理啊。



近年来,人力成本上涨很快,总有一天,我们的人工会高于东欧,仅次于一线国家,总有一天,我们的竞争力,将不可能是“廉价”,那时候我们的竞争力在哪里?总有一天,我们的很多企业也不得不走向全球,那时候,我们的竞争力在哪里?现在不思考这些问题,作为有长远规划的企业,以后会遇到更大的压力。



3.中国的高端制造业不强



高端制造业产品的成型,来自于,多年的开发积累,从最开始的简易型,到逐渐提升,逐渐改进,成为当前的高效产品。



这段经历,中国是没有机会重来了,而且,近几十年来,高端制造业的图纸,通过市场交换,或者种种方法,我们已经得到了。



但是有一点,我们忽略了,需要一个正确的,开发复杂产品的流程,保证研发的进度和质量,以及积累不同阶段的开发文档。因为没有科学的开发制度,就很难持续开发。同样,因为我们没有过去的开发流程和文档,所以我们拿到的图纸,稍有更改,产品表现就出现意外。这样的例子,在我国的高端制造业里面,已经从热笑话,变成了冷笑话了。



这么说可能还是有点抽象,我举例一个研发项目的流程,对比下,咱们平时所谓的开发新产品,是不是这么弄得:




当前的研发,因为大部分在体制内,拿到项目圈到钱为主要目的。缺乏历史数据,导致没有研发基础,缺乏工具,导致缺乏质量保障和积累,缺乏考核,导致研发项目成了一个群体做PPT骗钱的。



所以,研发应该市场化, 用先进的工具,进行积累和考核,否则,事倍功半。



题外话:未雨绸缪,脚踏实地,做点实事,在当下的中国制造业尤其重要,连个阀门都做不过别人,谈什么火箭真是没有什么意义,因为制造业水平,体现在量产的,经过无数检验的产品上,比如非想谈火箭,那就谈谈飞机发动机吧,我知道你会沉默的,那就做点事吧。先到这里,想起来什么再修改。





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