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888-DST脱硫剂在变脱系统的应用

【摘要】晋丰公司变脱脱硫工段出口H2S时有超标,且原脱硫催化剂运行成本较高,改用888-DST脱硫催化剂后,变脱脱硫出口H2S降到指标以下,运行成本明显降低。


【关键词】888-DST脱硫催化剂;H2S;成本


公司简介:山西晋丰煤化工有限责任公司现有2套1830合成氨、尿素生产装置。合成氨造气系统采用固定床间歇制气工艺,有32台煤气化炉向后系统提供约200000m3/h半水煤气,净化系统依次为一次脱硫、变换、二次脱硫、脱碳和精脱硫。其中二次脱硫(变脱)采用络合铁法脱硫工艺。


1  生产存在的问题


(1)变脱出口H2S时有超标


(2)脱硫成本高


2  变脱系统设备、工艺基本情况


(1)脱硫塔φ4200、H36878;


(2)再生槽φ8300/φ7500/φ7000 H=8153;喷射器20支;


(3)贫液槽φ4600×5570;


(4)脱硫泵Q=800m3/h,2台;


(5)气量128000m3/h;


(6)入口H2S 150 mg/m3 ;


(7)出口<8.5 mg/m3。


经长春东狮科技(集团)有限责任公司(以下简称东狮公司)技术人员现场实际考察,并结合东狮公司经过多年试验和研究,开发出的一种适用于变换气脱硫的专用催化剂888-DST,结合晋丰公司变脱运行实际情况写出一份使用DST-I脱硫催化剂方案,上交山西晋丰公司生产主管经理审核并得到批准,同意888-DST催化剂在变脱岗位使用。


3  采取的措施


(1)首先提浓(加入量由少到多逐渐提浓),保证888-DST在溶液中的浓度:


(2)增加循环量:


(3)提高总碱度 ,保证pH 8.0以上;


(4)再生槽喷射器,开到11支,压力在0.5MPa :


(5)优化工艺条件,保证工艺指标。


4  原脱硫催化剂使用数据


原脱硫催化剂使用情况详见表l。


5  888-DST脱硫催化剂使用数据(详见表2)


经过一个月左右的调试,生产有了明显的改善,出口H2S小于5mg/m3。脱硫效率达到98%,原脱硫催化剂脱硫效率93%,从表1、表2 可以看出,改用888-DST 脱硫催化剂后,脱硫效果明显改善。


6  运行成本分析


原脱硫催化剂每天共消耗3470.5元,每月消耗104115元,每年消耗1249380元。


采用长春东狮公司888-DST催化剂消耗:


每天888-DST加入量为8kg,共消耗2625元,每月消耗78750元,每年消耗945000元。


两种催化剂对比每天节约3470元-2625元=845.5元,每月节约25350元,每年节约304200元。


结语


综上所述,经过东狮公司和晋丰公司技术人员的共同努力,经过一月左右的调试、使用888-DST脱硫催化剂,大大改善了我厂变脱脱硫工艺状况,脱硫效果明显增强,系统运行稳定,消耗降低生产成本明显下降。


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